Сравнение на химичния състав
| Al2O3 | SiO2 | Fe2O3 | TiO2 | |
| Разтопен керамичен пясък (черен) | 72,73% | 19,67% | 2,28% | 1,34% |
| Cerabeads | 60,53% | 31,82% | 2,07% | 2,74% |
| Каист синтерован керамичен пясък | 57,27% | 32,74% | 2,73% | 2,82% |
| Други керамични пясъци | 52,78% | 38,23% | 2,49% | 1,68% |
| калциниран пясък (силициев пясък) | 3,44% | 90,15% | 0,22% | 0,14% |
Сравнение на физични и химични свойства
| Насипна плътност（g/cm3） | Огнеупорност（℃）） | Коефициент на термично разширение（20-1000℃））(10/℃） | Ъглов коефициент | Загуба при запалване（%） | |
| Разтопен керамичен пясък (черен) | 1.83 | >1800 | <6 | <1,06 | <0,1 |
| Cerabeads | 1.72 | 1825 г | 4,5-6,5 | <1,15 | <0,1 |
| Каист синтерован керамичен пясък | 1.58 | >1800 | 4,5-6,5 | <1.1 | <0,1 |
| Други керамични пясъци | 1.53 | >1750 | 4,5-6,5 | <1,15 | <0,1 |
| калциниран пясък (силициев пясък) | 1.59 | 1450 | 20 | <1,30 | <0,1 |
Сравнение на индексите на покрит пясък на различни пясъци
| Якост на горещ опън（MPa） | Якост на опън（MPa） | Време за висока температура и налягане（1000℃）（S） | Дишане （Па） | Насипна плътност（g/cm3） | Скорост на линейно разширение（%） | |
| Разтопен керамичен пясък (черен) | 2.1 | 7.3 | 55 | 140 | 1,79 | 0,08 |
| Cerabeads | 1.8 | 6.2 | 105 | 140 | 1,68 | 0,10 |
| Каист синтерован керамичен пясък | 2.0 | 6.6 | 115 | 140 | 1.58 | 0,09 |
| Други керамични пясъци | 1.8 | 5.9 | 100 | 140 | 1.52 | 0,12 |
| калциниран пясък (силициев пясък) | 2.0 | 4.8 | 62 | 120 | 1.57 | 1.09 |
Забележка: Моделът на смолата и добавеното количество са същите, а суровият пясък е модел 70/140 (около AFS65) и същите условия на покритие.
Тест за термична регенерация
| Разтопен керамичен пясък (черен) | Cerabeads | Каист синтерован керамичен пясък | |
| Сурови пясък | |
|
|
| 10 време възстановен | | |
|
|
| Цветът постепенно става по-светъл, по-тъмен, почти бял и жълт;големите частици имат дупки, а малките частици прах имат адхезия. | Цветът постепенно става по-светъл и жълтеникав;няма очевидна промяна във външния вид (открива се само дупка в голяма частица). | Цветът става жълт след изпичане и няма видима промяна във външния вид. |
Въз основа на сравнителния анализ на горните данни от теста правим следните заключения:
①Стопен керамичен пясък (черен), Cerabeads, синтерован керамичен пясък Kaist и друг синтерован керамичен пясък са алумосиликатни огнеупорни материали.В сравнение с калцинирания пясък (силициев пясък), той има предимствата на висока огнеупорност, ниско термично разширение, малък ъглов коефициент и добра пропускливост на въздуха.；
②Обемната плътност на пясъка Kaist Sintered Ceramic е близка до тази на силициевия пясък, който е много по-лек от пясъка Fused Ceramic и Cerabeads.При същото тегло, броят на Kaist Sintered Ceramic пясък, използван от клиентите за направата на ядра, е повече от този на Fused Ceramic пясък и Cerabeads;
③Чрез сравнението на индекса на пясъка, покрит със смола, открихме, че синтерованият керамичен пясък Kaist има най-добрата цялостна производителност, на второ място след разтопения керамичен пясък по якост, но времето за устойчивост на висока температура и налягане е повече от два пъти по-голямо от това на разтопения керамичен пясък, което очевидно е ефект при решаването на проблема с малките счупени ядра.
④Индексът на покрит със смола пясък на Kaist Sintered Ceramic пясък е по-очевидно по-добър от този на калциниран пясък (силициев пясък).Използването на синтерован керамичен пясък Kaist под същия индекс може значително да намали количеството добавена смола, да опрости оригиналните видове пясък, покрити със смола, и да помогне на клиентите да подобрят производствената среда и управлението на производствения обект;
Чрез теста за термична регенерация на пясък Fused Ceramic, Cerabeads и пясък Kaist Ceramic ние открихме, че пясъкът Fused Ceramic ще има големи пори и свързване на малки частици, което ще доведе до увеличаване на количеството смола при повторно покритие, докато Cerabeads и керамичният пясък Kaist нямат очевидна промяна във външния вид, така че са по-подходящи за регенериране и рециклиране.
Време на публикуване: 31 декември 2021 г